Наплавочный флюс и порошковые проволоки для автоматизированной наплавки слоев с повышенными эксплуатационными показателями. Разработаны новые наплавочные материалы, полученные путем наплавки порошковой проволоки диаметром 4,2 мм, с оболочкой из ленты 08ПС с различными составами шихтовых материалов (от 95 % шихты порошковой проволоки марки 35В9Х3СФ и 5 % углефторсодержащей добавки; до 99 % шихты порошковой проволоки марки 35В9Х3СФ и 1 % фторсодержащей добавки). В представленной разработке (порошковой проволоке) в качестве заменителя аморфного углерода использовали углеродфторсодержащий материал (пыль газоочистки алюминиевого производства), со следующим химическим составом, масс. %: 21 – 46 Al₂O₃; 18 – 27F; 8 – 15 Na₂O; 0,4 – 6,0 К₂O; 0,7 – 2,3 CaO; 0,5 – 2,5 SiO₂; 2,1 – 3,3 Fe₂O₃; 12,5 – 30,2 C_общ; 0,07 – 0,90 MnO; 0,06 – 0,90 MgO; 0,09 – 0,19 S; 0,10 – 0,18 P. С целью получения качественного покрытия проведена наплавка разработанных порошковых проволок по различным режимам. Исходные режимы соответствовали рекомендациям ГОСТ 26101 ‒ 84. В ходе проведения исследований были опробованы различные режимы наплавки, которые варьировали в следующем диапазоне: сила тока 390 ‒ 470 А, напряжение 30 ‒ 34 В, скорость наплавки 10 ‒ 20 см/мин. В результате выбран оптимальный режим (сила ток 420 А, напряжение 38 В, скорость 18 см/мин), обеспечивающий хорошее формирование валика и отсутствие пор, трещин и раковин (оценку проводили методом визуально-измерительного контроля). Проведенный микрорентгеноспектральный анализ подтвердил усвоение легирующих элементов, находящихся в составе порошковой проволоки. В структуре наплавленного покрытия образуются включения, состоящие из вольфрама, углерода, хрома, ванадия и марганца, причем количество углерода в составе наплавленного покрытия зависит от содержания добавки из пыли электрофильтров алюминиевого производства в шихте порошковой проволоки. С целью подтверждения получения высокотвердого и износостойкого покрытия проведены исследования микро- и нанотвердости, а также испытания на износостойкость исследуемых образцов. Техническими результатами, получаемыми при использовании изобретения, является следующее: повышение уровня микротвердости до 730 HV, нанотвердости до 5,43 ГПа, износостойкости до 1,17 ∙ 10^‒5 Δ/n (г/об) наплавляемого слоя металла. Разработанные материалы защищены патентами РФ.

Может быть реализована для выполнения восстановительной и упрочняющей наплавки горно-шахтного оборудования (шнеки, валы, рольганги), колесных дисков карьерных самосвалов, деталей дробилок и измельчителей.